在產品的質量檢驗上，缺瓶簽、缺塑蓋自動檢驗并剔除是一個難題，解決不好會直接影響產品外觀質量。為解決這一問題，揚子江藥業(yè)集團頭孢粉針劑1號車間現(xiàn)有泡罩機成像系統(tǒng)需要改造升級，但要讓國外設備制造商進行升級改造，成本高達10萬歐元。
要少花錢還要辦成事。為此，頭孢粉針劑1號車間QC小組提出了“泡罩機成像檢測系統(tǒng)的設計”這一攻關課題。
課題研發(fā)時間緊、任務重，車間主任張少坤卻信心滿懷：“我們是一支能啃硬骨頭的隊伍，要充分發(fā)揚揚子江人求索進取的精神，要在創(chuàng)新中體現(xiàn)團隊價值?！?/p>
一席話激發(fā)起整個團隊的斗志。QC小組技術骨干們利用一切時間對圖像處理工具進行了反復測試，結果發(fā)現(xiàn)，問題出在各品種塑蓋顏色、亮度值不同，缺乏一種合適的圖像處理工具上。
小組成員加班加點奮戰(zhàn)了兩個月，對成像檢測系統(tǒng)做了系統(tǒng)分析，一個方案逐漸浮現(xiàn)出來：使用圖像“強度”處理工具，“強度”工具采用的是0~255的二進制值，可在屬性內分別設置標簽和塑蓋的亮度值，低于所設置的亮度值則判斷為有標簽或有塑蓋產品，否則為無標簽或無塑蓋產品。
識別方案找到了，如何將其接入到現(xiàn)有的設備程序中成了新難題。“既要將外來程序準確地接入設備的識別、剔除系統(tǒng)，實現(xiàn)兼容，又不能干擾其他程序的運行。這項工作對于我們小組來講，是一個挑戰(zhàn)，但我們有信心完成?！痹O備主任陳巧根提出要求后，再次給團隊打氣。
又經過一個多月的努力，技術骨干們終于編輯出一段可實現(xiàn)成像檢測信號和設備剔除信號相兼的處理程序。通過成像檢測試驗證明，設備能夠明顯區(qū)分有無標簽和塑蓋的情況。
技改終于完成了，車間對全套設備進行整體系列檢測，結果成功率高達100%。這意味著，歷時100多個日日夜夜，歷經近200次反反復復的試驗，小組成功完成了泡罩機成像檢測系統(tǒng)的設計，一舉攻克了難題！這一攻關也為公司節(jié)省了60萬元。
在此后的全國醫(yī)藥行業(yè)QC論文大賽中，頭孢粉針劑1號車間QC小組的相關論文獲得了全國一等獎！這是對他們創(chuàng)新工作的***好褒獎。（來源于中國醫(yī)藥報 秦瀅）
